折弯机器人工作站与折弯机配套，但对折弯机本身没有要求，软件信号全部自带，设计时会根据客户产品结构尺寸角度及折弯工艺进行产品与模具分析，然后确定折弯方式与顺序，选择适宜的折弯刀具与模具，本文结合折弯工艺探讨机器人折弯的表现方式；

一、折弯机的主要参数是：压力与工作台长；

 1、折弯刀的主要类型如下图一所示：

2、各种刀具的主要应用折弯类型有：

1）直刀：一般优先用于只折一道弯并不用考虑避位的弯折，见下图二；

如果出现以下情况就需要考虑让位问题，见下图三；

2）.小弯刀：由图三看到，折弯明显干涉，此时就要考虑用另外类型的折弯刀来折弯，图三左侧的情况可视情况优先选用小弯刀来避位，见下图四；

3）.尖刀：图三右侧的情况就需要选用尖刀来让位，但同时也要注意，由于尖刀的头很尖，所以它的强度比较差，所以它不能用于厚板的折弯，一般1.5mm以上的板厚都不使用尖刀，而从工艺上另想办法，例如把压铆螺母工艺安排在折弯之后，见下图五；

4）.大弯刀：当小弯刀也无法让位时，就要选用大弯刀来让位，见下图六；

5）.预压印：但有时也会出现大弯刀也无法避位，那就要需增加工艺：先在折弯线上压一条印——如图七，为了更好的折弯，可将此道折弯先折到一定角度，避免碰刀，然后在把边压至90度，而一般情况，压印工艺可以应用到折弯不能一次完成，这样当第二次折弯时，折弯线能更好按原来折弯印成型，否则容易出现二次折弯而造成折弯偏位，或折弯角度控制不好的现象。

——见下图七。

3、在设计的过程中也要考虑在满足要求的情况尽量避免出现采用二次折弯的工艺，因为这样没有直接折弯的效果好，而且尺寸和角度都可能有偏差。

a.折弯机还可以用于工件压死边，先把工件折弯到30度，再用平刀把工件

压死，但一般可用普通冲床完成的压死边尽量不安排到折弯机，因为冲床压死边的效果相对比较好点。

b.在折弯过程中除了工件与折弯刀干涉，当工件的尺寸比较大时还可能会

出现折弯时与折弯机干涉。

c.在我们安排工艺的时候，很多时候都要考虑是否好折弯，能否折弯的问

题，因为折弯是一个很重要的工艺，折弯是否好操作直接影响到折弯质量的保证，而很多时候出现的质量问题都是出自于折弯尺寸没有控制好，所以在设计的过程中也要特别关注折弯的问题，这个关系到产品量产时质量的稳定性。

d.对于不同板厚，它的折弯尺寸都是有限度的，不能过小，一般多与下刀

模有关系，一般的原则是：下刀模选取板厚6倍的刀槽，这样折弯系数与经验值*符合。一般刀槽的分类按刀槽的外宽分见下图九，分别是6号和10号槽。

4、但选用够小的刀槽折弯时，很容易出现压痕，一般6号槽以下的压痕都比较明显，所以当工件表面不处理时，当折弯边比较小时，有明显的压痕，一来影响外观，二来容易生锈，所以在设计时要注意。

对于10号槽，折弯线到定位边的距离必须要大于5.0mm才可能折弯，一般4号槽是*小的刀槽，折弯线到定位边的距离需大于2.0mm，而一般4号槽多用于薄板（1.2mm以下），因为如果折弯厚板，需要的压力比较大，槽较小时，容易压爆刀槽。

所以对于1.0mm的板，折弯边大于3.5mm为好（会有压痕），1.5mm的板，折弯边大于5.0mm为好，3.0的板折弯边大于12mm为好，在设计的过程可以考虑下这样的问题。

在实际的折弯过程中还会遇到各种各样的问题，很多时候还要考虑到折弯对别的工艺的影响，很多时候还要具体问题具体分析，适当的安排工艺，同时，在一些特殊需要的情况下，供应商也会制造特殊的折弯刀，但如果刀具的形状越怪或者弯度越大，必然影响到刀具的刚性，减低刀具寿命。

二、机器人折弯表现方式

1）.固定上下料式：将待折弯的工件完成上工序后摆放在上料车上，人工推送至机器人折弯工作站上料位置，由机器人吸取工件进行再定位后送至折弯机根据设定程序进行折弯，理论上设计时不要变换吸取点，一次折弯完成所有角度效率及精度上更好，若产品结构尺寸与角度特殊则需采用中转的方式变换吸取点完成，如需更换夹具还要用到快换接头，成本与效率上影响更大，折弯完成后直接放到下料车上，上下料均采用A、B工位交替工作制，以保证机器人可连续工作不停滞待料；

2）.移动上下料式：机器人折弯工作站可与上下工序进行无缝对接，如剪板落料、数冲、激光切割、立体仓库等，采用输送带方式将产品输送到上料工位，机器人自动感应吸取后进行折弯，折弯完成放到输送线运送到下工序，如焊接、装配、喷涂等。

以上为折弯机器人工作站折弯钣金详细步骤，欢迎大家咨询我们公司。